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SAP Best Practices SAP Best Practices Baseline Package: Obiettivi della soluzione  

Nel sistema SAP standard, l'output dell'ordine di lavorazione esterna tramite stampante / EDI viene generalmente eseguito dal reparto acquisti. Mentre il processo di produzione del prodotto finito è in corso (non rilevante per lo stock), nel sistema standard non è possibile una fornitura del materiale da parte del responsabile del magazzino tramite bolla di consegna o movimento merci.

Se è necessaria una bolla di consegna in aggiunta all'ordine di lavorazione esterna, l'acquirente / il responsabile della pianificazione / il pianificatore crea un documento di spedizione manuale. Questi informa il reparto spedizioni in merito ai componenti che devono essere raccolti per la lavorazione esterna e invia i componenti al fornitore.

Un'altra alternativa che non fa parte di questo scenario è la possibilità di personalizzare un tipo di output aggiuntivo con un apposito modulo di stampa solo per le operazioni incluse nella chiave di controllo operazione per lavorazione esterna negli ordini di produzione. Nel modulo di stampa, progettato come bolla di consegna per l'operazione di lavorazione esterna, è utile inserire il numero dell'ordine d'acquisto e dell'ordine di produzione.

Quando il fornitore ha completato la lavorazione esterna, il materiale viene rispedito. Il magazziniere esegue l'entrata in magazzino delle merci lavorate esternamente. Il servizio del fornitore viene inserito nell'ordine di produzione tramite una conferma dell'operazione. L'ordine d'acquisto e l'ordine di produzione indicano la quantità ricevuta.

3.7.8 Gestione della rilavorazione (materiale prodotto per magazzino)

Questo processo si concentra sulle attività di rilavorazione e sulle registrazioni del materiale successive alla produzione di materiale originario (inclusa l'entrata merci del prodotto) mediante un ordine aggiuntivo di rilavorazione.

Nel contesto aziendale reale i problemi relativi al materiale prodotto vengono affrontati dopo che questo è stato registrato nell'inventario. Per la realizzazione di questo processo sono presenti diverse possibilità:

Dopo avere registrato il trasferimento del materiale dal prodotto originario a materiale rilavorato specifico, viene emesso un nuovo ordine di produzione. Il materiale rilavorato viene quindi utilizzato come componente e il prodotto ritorna ad essere il materiale originario. La valutazione del materiale rilavorato deve includere il valore del prodotto finito meno i costi di rilavorazione. I costi vengono raggruppati nel nuovo ordine di produzione e scaricati nel controlling sotto forma di scostamenti di produzione. Inoltre, la registrazione finanziaria avviata dalla registrazione di trasferimento del materiale copre i costi di rilavorazione medi.  

Poiché la registrazione di trasferimento del materiale non viene sempre accettata, non rientra in questo scenario.

In questo scenario il processo di rilavorazione del materiale prodotto per magazzino viene eseguito creando un nuovo ordine di produzione, utilizzando il materiale che deve essere rilavorato come input e ottenendo nuovamente lo stesso materiale come output. I costi vengono raggruppati nel nuovo ordine di produzione e scaricati nel controlling sotto forma di scostamenti di produzione. Il componente di input e il prodotto hanno lo stesso codice materiale.

3.7.9 Gestione della rilavorazione (Work-in-Process)

Questo scenario si concentra su un processo di rilavorazione nell'ambito della produzione. Tutte le attività di rilavorazione richieste fanno riferimento all'ordine di produzione sovraordinato. Per tale ragione, gli errori individuati e le correzioni apportate, quali l'aggiunta di un'operazione di rilavorazione, vengono inseriti all'interno dello stesso ordine di produzione. L'operazione di rilavorazione aggiuntiva viene confermata e liquidata nell'ordine di produzione originario, causando scostamenti di produzione nel controlling e differenze di prezzo per il prodotto specifico.

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